Конвекционная система плавления припоя SMT Quattro Peak® M (N2)
Максимальная эффективность
Доказано и проверено, что для своего уровня печь обладает высокой пропускной способностью и хорошей производительностью.
Установки группового конвекционного оплавления SMT QP M – с лучшей стороны зарекомендовали себя, благодаря сочетанию производительности, прецизионному контролю параметров оплавления припоя, экономичности и уникальной концепции внутренней рециркуляции горячего воздуха. Печи данной серий давно применяются на многих отечественных предприятиях, в том числе производящие изделия специального назначения. Применение технологии Quattro Peak – позволяют проводить качественную пайку насыщенных и ответственных изделий с высокой теплоемкостью.
Основные особенности
Все системы пайки оплавлением обеспечивают оптимальный стабильный процесс благодаря инновационным технологиям и имеют следующие преимущества:
- Специальная система питания сопел для оптимальной теплопередачи
- Малое потребление электроэнергии
- Многоступенчатая фильтрация конденсата в зоне охлаждения
- Камера выполнена из нержавеющей стали
- Подходит для процессов закалки и отверждения
Все системы доступны в версии с воздушным и азотным охлаждением и могут использоваться от мелкосерийного производства до крупносерийного.
Технические характеристики:
| Габариты: | |
|---|---|
| Длина 5 | 4 648 мм |
| Ширина | 1 435 мм |
| Высота 2 | 1 647 мм / 2 233 мм |
| Уровень конвейера, регулируется пользователем 2 | 830 — 1 030 ±20 мм |
| Вес: | приблизительно 2 200 кг |
| Количество / диаметр ножек | 12 / 80 мм |
| Максимальное давление на пол | 750 кг/мл |
| Активная зона: | |
| Длина | 4 326,5 мм |
| Количество зон преднагрева | 3 |
| Зоны максимального нагрева (верх и низ) | 2 зоны с 4 нагревательными модулями (2 на потолке и 2 внизу) |
| Нагревательные элементы, расположенные внизу зон преднагрева (опция) | 3 |
| Общая длина туннеля, в котором происходит нагрев | 3 048 мм |
| Длина области активной конвекции | 2 510,5 мм |
| Длина зон охлаждения 1 / 2 / 3 / 4 / 5 | 1 278,5 / 1 752 / 2 225,5 / 2 822,5 / 3 296 мм |
| Измерение температуры | NiCr-Ni датчики установленные на пути потока горячего газа |
| Время разогрева | Около 30 минут |
| Теплопередача | Конвекция |
| Температура процесса (зона преднагрева / зона максимальных температур) | Макс. 300 °С(зона преднагрева) / 350 °С (зона максимальных температур) |
| Цепной конвейер: | |
| Рабочая ширина вместе с креплениями для печатных плат | 60 — 510 мм |
| Держатели для печатных плат | Уровень пинов -10 мм |
| Максимальная загрузка | 3 кг/м |
| Сетчатый конвейер: | |
| Используемая рабочая ширина | 500 мм |
| Максимальная высота компонентов (сверху/снизу ПП) | 30 мм |
| Максимальная загрузка | 3 кг/м |
| Скорость конвейера | 0,2 — 3 м/мин |
| Средняя скорость конвейера | 0,6 — 0,8 м/мин |
| Вытяжка 3 | |
| Диаметр трубы | 1 x Ø 200 мм |
| Объем вытягиваемого воздуха | Приблизительно 600 – 800 м3/ч |
| Температура вытягиваемого воздуха в трубе | <50 °С |
| Давление вытягиваемого вохдуха | 3 – 8 мбар |
| Уровень шума | <70дБ(A) |
| Элемент контроля | CDIAS с RT 7 |
| Подача азота:4 | |
| Соединительная труба | R 3/8" внутренняя резьба |
| Рабочее давление | 6 — 8 бар |
| Расход N2, стандартный режим 5 | Около 9 м3/час |
| Расход N2, полная загрузка 6 | Около 15 м3/час |
| Время установления готовности системы | Около 15 мин. |
| Электропитание: | |
| Напряжение питатия | 3 Ф, 220 / 380 В, 50 Гц |
| Максимальное потребление тока, каждая фаза | 60 А |
| Потребление энергии в режиме нагрева | 41 КВт |
| Потребление энергии в рабочем режиме* | Около 7 КВт |
1 Установка с цепным конвейером, шириной конвейера 220 мм, системой регулировки скоростью вентиляторов, без других опций
2 Стандартная высота конвейера над полом - 830мм; при изменении высоты, остальные значения высот также меняются
3 Соединение из гибкого, жаропрочного (как минимум 100 °С) шланга или трубы. Длина Всасывающей трубы регулируется дроссельной заслонкой, которая должна быть установлена после всасывающего рукава пользователем.
4 Подача азота вместе с фильтрами для жидких и твердых частей должны быть установлены пользователем, рекомендуемое содержание кислорода в подаваемом азоте < 5 ppm
5 В зависимости от количества этапов охлаждения длина будет меняться
6 1000 ppm с опцией «интеллектуального управления азотом» и «спящий режим»; если 500ppm, то примерно 10 м3/час
7 С печатной платой (220 х 220 мм), одна длина маршрута печатной платы,1000 ppm; если 500 ppm то примерно 17 м3/час
* Только в азотном исполнении